Julia Kasper

23.09.2020
5 min Lesezeit

Digitale Produktion: Den Zuschnitt mit intelligenter Optimierung vereinfachen



Die Schnittstelle zwischen Maschine und Software sauber in den Arbeitsablauf einzubinden, ist an einigen Stellen in der Produktion noch immer eine Herausforderung.

Im gemeinsamen Webinar mit Andreas Bronner, Geschäftsführer der Bropack GmbH, und Arne Mömesheim, Experte für digitale Zuschnittslösungen bei der HOMAG, haben wir praxisorientierte Einblicke in die Fertigung von Schwergutkisten, Faltkisten und Maschinenverpackungen erhalten.

So konnten die Teilnehmer erfahren, wie der Arbeitsablauf zum Thema Zuschnittsoptimierung bei Bropack konkret aussieht:



In diesem Blogpost haben wir die wichtigsten Erkenntnisse aus dem Webinar in acht Schritten nochmal zusammengefasst:



1) tapio Ökosystem als Grundlage

Die Produktion und die darin eingebundenen Maschinen, Werkzeuge, Materialien entstammen verschiedener Hersteller. Diese bunte Realität der Werkstatt kann durch tapio im Ökosystem digital abgebildet werden, denn mit tapio arbeiten Maschinen, Werkzeuge, Materialien und Services verschiedener Hersteller digital zusammen. So sorgt tapio beispielsweise dafür, dass es nur einen Login für alle digitale Lösungen der Holzbranche auf tapio gibt.


2) Zuschnittsoptimierung als Software-as-a-Service, die über das tapio Ökosystem mit der angebundenen Maschine kommuniziert

Eine digitale Lösung auf tapio ist die Zuschnittsoptimierung intelliDivide von HOMAG, die Arne Mömesheim im Webinar vorstellt. intelliDivide folgt der Maßgabe, dass es keine Investitions-, Update- oder Wartungskosten gibt. Die Kosten für die Nutzer sind nutzungsabhängig und damit gut kalkulierbar, quasi als Abo im Monatsbetrag, der monatlich kündbar ist. Somit ist die Software immer auf dem aktuellen Stand und kann durch den niedrigen Einstiegspreis ohne großen finanziellen Aufwand genutzt werden.

Zudem muss sich der intelliDivide-Nutzer nicht intensiv mit Maschinenparametern auseinandersetzen, da über das tapio-Ökosystem genau diese Informationen angebundener Maschinen bereits vorhanden sind. Somit reicht ein einfacher Import vorhandener Stücklistendaten in intelliDivide und die optimierten Schnittpläne können per Mausklick direkt an die Maschine übertragen werden. intelliDivide beruht somit auf die Vernetzung innerhalb des tapio Ökosystems.

Arne Mömesheim betont, dass intelliDivide unabhängig von der jeweiligen Hardware und dem Betriebssystem genutzt werden kann. Das Tool ist auf mobilen Geräten mit Internetzugang auf iOS, Android, Windows, Mac OS, … zu jeder Zeit an jedem Ort nutzbar.


3) Reduktion des Personal- und Zeitaufwands

Aus der Praxis berichtet Arne Mömesheim, dass Anwender täglich rund ein bis zwei Stunden einsparen. Durch die automatisch generierten Lösungsvorschläge falle die händische Manipulation von Ergebnissen weg. Mit intelliDivide kann der Nutzer einfach auswählen, ob er auf Verschnitt, auf Handhabung oder auf Zeit optimiert. Die Zeiteinsparung beruht darauf, dass intelliDivide automatisch immer mehrere alternative Lösungen für den Zuschnitt präsentiert, sodass der Anwender je nach Situation z.B. aus einer Verschnitt-orientierten Lösung, einer zeitorientierten Lösung oder einer Lösung mit wenig Handling auswählen kann. Bis zu acht Zuschnittsalternativen werden in intelliDivide angezeigt.


4) Zuschnitt optimieren und an jedem Standort einsetzen

Beim Blick in die Praxis erklärt Andreas Bronner, wie der Ablauf bei ihm in der Produktion aussieht: Der Geschäftsführer des seit 1863 tätigen Familienunternehmens berichtet, dass die Maschinenkapazität in der Produktion nicht mehr ausgereicht habe. Dazu hat Bropack extern Platten zusägen lassen, was ein enormer logistischer Aufwand und einem Flexibilitätsverlust darstellte.

Kurzerhand entschied sich das schwarzwälder Unternehmen, in eine weitere Maschine zu investieren, eine HOMAG HPL 400. Am Hauptstandort war kein Platz mehr, sodass die neue HOMAG Maschine in einem 5km entfernten Standort aufgestellt wurde. Als nächstes war Andreas Bronner mit der Herausforderung konfrontiert, diese Maschine in die Arbeitsabläufe und Prozesse zu integrieren.

Über den Maschinenkauf bei der HOMAG kam Andreas Bronner dann zu intelliDivide. Er zeigt dazu die Zeichnung einer seiner Transportkisten, die auf der Statik eines Hauses beruhen. Die Transportkisten werden von der Losgröße 1 bis hin zu 100 hergestellt. Die Flexibilität, die Andreas Bronner seinen Kunden bietet, muss sich also auch in der Produktion darstellen lassen. Die jeweilige Optimierungsart hängt also von dem jeweils verwendeten Werkstoff ab. Wird eine Kiste beispielsweise aus einem relativ günstigen 9mm OSB hergestellt, optimieren die Schwarzwälder auf Zeit während bei teureren Materialien, wie beispielsweise eine 24mm Siebdruckplatte, der Verschnitt möglichst minimiert wird.

Andreas Bronner nutzt intelliDivide bereits bei der Auftragskalkulation, wenn er ermittelt, wieviel Material für die jeweilige Kiste benötigt wird.


5) Zuschnittsdaten direkt an die Maschine senden

Ist eine Kiste konstruiert und im Zuschnitt optimiert, wird der Auftrag aus dem Büro direkt auf die 5km entfernte Maschine gesendet. Der Maschinenbediener hat dann auf dem Power Touch-Display den Auftrag und Liste direkt vor sich und kann mit dem Zuschnitt beginnen.
An dieser Stelle betont Andreas Bronner die große Zeiteinsparung, da Rückfragen durch den Maschinenbediener kaum mehr vorkommen, da alle produktionsrelevanten Daten vorliegen. Der Mitarbeiter vor Ort an der Maschine beplant sich selbst und kann gleich los legen. Die Zeiten von Zettelwirtschaft und langen Rückspracheschleifen sind bei der Bropack damit Geschichte.
Durch die Anbindung an die HOMAG Maschine müssen Daten nicht mehr manuell eingetippt werden, was die Fehlerquote erheblich reduziert hat und natürlich massiv Zeit einspart.


6) Prozesse in der Fertigung vereinfachen und damit verbessern

Besonders gewonnen habe Bropack an Flexibilität, betont Andreas Bronner. Früher haben kurzfristige Aufträge eine riesige Staubwolke in der Firma hinterlassen, da mit Auftragspapieren durch die Fertigung gesprungen und laufende Aufträge abgebrochen wurden. Mit intelliDivide sei dieses Chaos nun zu 99% verhindert, da jeder Mitarbeiter weiß, wann er was zu tun hat. Kurzfristige Aufträge zeigen sich auf dem Monitor und können dazwischengeschoben werden. intelliDivide gibt Bronner die Auskunft, wie lange er tatsächlich für einen Auftrag braucht. So kann er vorausschauend planen und kurzfristige Aufträge bedarfsgerecht dazwischen einplanen.

Die LED-Leiste an der HOMAG Maschine, genannt intelliGuide, zeigt dem Maschinenbediener, wie er die zu bearbeitende Platte in die Maschine einlegt. Die Lichtleiste wird mit Informationen aus intelliDivide gespeist und vereinfacht die Arbeit des Maschinenbedieners.



Der Etikettendrucker an der Maschine druckt gleich das passende Etikett aus, sodass der Maschinenbediener die zugeschnittenen Teile und Platten gleich damit versehen kann. So ist eine Klare Zuordnung zum Auftrag und zum Teil des jeweiligen Auftrags einfach und übersichtlich möglich. Von dort transportier Bropack dann die zugeschnittenen Platten vom Nebenstandort an den Hauptstandort.

Bropack hat sich entschieden, die HOMAG HPL 400 gleich ans tapio MachineBoard (Link zur Landingpage) anzubinden. So kann der Betriebsleiter vor Ort zu jeder Zeit auf seinem Smartphone sehen, in welchem Zustand sich die Maschine befindet und wie lange die Restlaufzeit des jeweiligen Bearbeitungsschrittes ist.


7) Prozesse in der Fertigung verbessert und Zuschnitt optimiert

Im neuen Arbeitsprozess von Bropack ist somit die Kalkulation, die Arbeitsvorbereitung, der Zuschnitt und der flexible Arbeitsablauf samt eigenverantwortlicher Einteilung mithilfe von intelliDivide verbessert. Andreas Bronner gibt an, dass er nun rund 1 Stunde täglich einspart, manchmal auch 2 Stunden entlang der gesamten Prozesskette. Durch die Einfachheit des Systems ließ sich die Bropack Mannschaft schnell von der Neuerung überzeugen, wobei sich die jüngeren, technikaffinen Mitarbeiter damit leichter getan haben.


8) Fragen & Fazit

Die Teilnehmer interessierte darüber hinaus, ob die Plattenverwaltung mit intelliDivide abgedeckt werden könne. Arne Mömesheim verweist auf ein separates Tool, den materialManager mit dem Stammdaten für Platten angelegt, die dann wiederum für intelliDivide genutzt werden können. Er verrät, dass die HOMAG gerade an der Bestandsverwaltung und Flächenlageranbindung arbeite.


Das Fazit eines Teilnehmers im Feedback lautete

„Das Thema war interessant, absolut praxisorientiert! Top!“

Andreas Bronner resümiert

„Wer kein intelliDivide einsetzt, verschwendet Zeit und Geld!“

Arne Mömesheim empfiehlt in Sachen Digitalisierung immer am Ball zu bleiben, da die allgemeine Entwicklung rasant sei.

Ein herzliches Dankeschön für die spannenden Einblicke an Andreas Bronner und Arne Mömesheim und unsere Teilnehmer des Webinars!

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